Hidrolik silindirlerdeki en yaygın arıza, endüstriyel ve mobil uygulamalarda silindirle ilgili tüm durma sürelerinin% 40-60'ını oluşturan hidrolik sıvı sızıntısıdır. Bu arıza öncelikle aşınmış veya hasarlı mühürlerden, yanlış hizalamadan veya yüzey bozulmasından kaynaklanır ve doğrudan sistem verimliliğini, sıvı tüketimini ve çevre uyumluluğunu etkiler. Aşağıda bu çekirdek arıza modunun, kök nedenlerinin, ilgili ikincil arızaların ve endüstriyel sınıf önleme stratejilerinin yapılandırılmış bir parçalanması verilmiştir.   

 

 

1. Çekirdek arıza: Hidrolik sıvı sızıntısı

Hidrolik sızıntı, sıvı mühürlenmiş odalardan (kapak ucu, çubuk ucu) kaçtığında meydana gelir.silindirbasınç tutma ve güç çıkışını bozan. Yer ve kök nedene göre kategorize edilir, mühürlerle ilgili sorunlar en yaygın olandır.   

 

1.1 Anahtar Kazıntı Yerleri ve Nedenleri

| Kazıntı Yeri | Birincil Kök Nedenleri |

|-------------------------|-------------------------------------------------------------------------------------|  

Rod End (Dynamic Seal) - Aşırı sürtünme veya kirlilik nedeniyle aşınmış çubuk mühürleri (poliuretan / PTFE). <br>- Sızdırmazlık temasını kıran çizilmiş / hasarlı piston çubuğu yüzeyi (çöp veya yanlış hizalamadan). <br>- Yanlış mühürlük kurulumu (bükülmüş O-halkalar, yanlış oluk derinliği). |  

Kapak Ucu (Statik Mühürleme) - Termal yaşlanma (≥80 ° C) veya hidrolik sıvı ile kimyasal uyumsuzluk nedeniyle bozulmuş statik mühürleme (O-halkalar, yedek halkalar). <br> - Gevşek flanş / uç kapak cıvataları (mühürlük sıkıştırmasını azaltmak). <br>- Korozlu mühürleme olukları (mühürleme ve silindir varil arasında boşluklar oluşturmak). |  

Barrel-Piston Interface - Aşırı piston yan hareketi nedeniyle (yanlış hizalama nedeniyle) aşınmış piston mühürleri. <br> - Yuvarlak varil dışında (basınç yorgunluğundan) mühürünün çevresel temasını kırmak. |  

 

1.2 Kazıntıların Etkileri

- Verimlilik Kaybı: %10 sızıntı oranı, sistem basıncını %15-20 oranında azaltabilir, silindirin kesim gücü çıkışını ve darbe hızlarını yavaşlatabilir (örneğin, 100 mm delikli silindir 7-10 kN uzatma gücünü kaybedebilir).   

- Sıvı Atıkları: Küçük bir çubuk uç sızıntısı (0,1 L / saat) yılda 876 L hidrolik sıvı israf edebilir ve operasyonel maliyetleri artırabilir.   

Çevre ve Güvenlik Riskleri: Sızdırılan sıvı iş alanlarını kirletir (örneğin, fabrika katlarında veya inşaat sahalarında petrol dökülmeleri) ve düzenleyici standartları ihlal eder (örneğin, ABD'de EPA dökülme sınırları).   

 

 

2. İkincil yaygın arızalar (sızıntı veya kötü bakım ile bağlantılı)

En sık görülen sorun sızıntı olsa da, diğer arızalar genellikle kök nedenlerinden (örneğin, kirlilik, yanlış hizalama) veya ihmal edilen bakımdan kaynaklanır.   

 

2.1 Piston çubuğu aşınma ve hasar

Bu arıza silindir sorunlarının% 25-30'unda ortaya çıkar ve doğrudan çubuk uç sızıntısına katkıda bulunur:

- Kök nedenleri:

1. Kirlilik: Hidrolik sıvıdaki toz, metal parçacıkları veya grid, çubuğun kromlu yüzeyini (sertlik ≥50 HRC) çiziyor ve mühürünün sıkı temasını kırıyor.   

2. Yanlış uyumluluk: Radyal yükler (merkez dışı montajdan) çubuğun çubuğun yüzeyini ve çubuğunu giyen çubuğun kılavuz burçasına karşı sürtünmesine neden olur.   

3. Korozyon: Ne, tuz veya kimyasallara maruz kalma (örneğin, deniz veya tarım uygulamalarında) krom kaplamasını eroze eder ve çöpleri tuzak eden delikler oluşturur.

- Etki: Aşınmış çubuklar mühürleme arızasını hızlandırır, bu da daha ciddi sızıntıya ve yük altında çubuk bükülmesine yol açar.   

 

2.2 Hidrolik Sıvı Kirliliği

Kirlilik (katı parçacıklar, su, hava) "kök neden çarpıcısıdır" - tüm silindir arızalarının% 30-40'ını tetikler (sızıntı ve çubuk aşınması dahil):

- Katı Parçacıklar (≥10 μm): Tam mühürlük olukları, çizik varil / piston yüzeyleri ve hareketli parçaları aşınma (örneğin, 20 μm metal parçacık varilin taşlanmış yüzeyini puanlayabilir, piston mühürlük bütünlüğünü kırabilir).   

- Su (≥% 0.1 hacime göre): Hidrolik sıvı katkı maddelerini bozulur, çelik bileşenlerin korozyonuna neden olur ve poliüretan mühürlerini yumuşatır (% 50 ömrünü azaltır).   

- Hava: Düzensiz piston hareketine (örneğin, jerky uzatma / geri çekme) ve kavitasyona (piston yüzeyinde çöken baloncuklar, mikro çukurlara neden olmak) yol açan "havalandırma" oluşturur.   

 

 

3. Uzman Silindirlerde arıza: Haddelenmiş ve Kaynaklı İnşaat

Haddelenmiş ve kaynaklı silindirler (büyük delikli uygulamalar için kullanılır, örneğin ≥200 mm ID) yapılarına bağlı benzersiz arıza modlarına sahiptir:

- Zayıf Kaynak Eklemleri: Zayıf kaynak penetrasyonu (düşük kaliteli üretimde yaygın) varil ucu kapak kaynakında stres konsantrasyonları yaratır. Tekrarlanan basınç döngüleri (uzatma / geri çekme) kaynak çatlamasına neden olur ve felaket sızıntısına neden olur.   

- Varil Deformasyonu: İnce duvarlı haddelenmiş variller (≤10 mm kalınlığı) yüksek basınç altında (≥30 MPa) deforme olabilir ve yuvarlak dışına dönebilir. Bu, piston mühürlük temasını kırır ve eşitsiz aşınmaya neden olur.   

- Kök Neden: Yetersiz kaynak sonrası ısı tedavisi (stresi azaltmak için) veya düşük kaliteli yapısal çelik kullanımı (örneğin, ST52 yerine Q235) kaynak ve varil dayanıklılığını azaltır.   

 

 

4. Endüstriyel Sınıf Önleme Stratejileri

Silindir arızalarını önlemek - özellikle sızıntı - proaktif, standartlara uyumlu bir yaklaşım gerektirir:

 

4.1 Mühür ve Bileşen Bakımı

- Mühürlerin Değiştirilmesi: Dinamik mühürlerin (çubuk / piston) ve statik mühürlerin yerini almak için OEM aralıklarını (tipik olarak 2.000-3.000 çalışma saati) takip edin. Hidrolik sıvıyla uyumlu mühürler kullanın (örneğin, yüksek sıcaklıklar için Viton®, kimyasal direnç için PTFE).   

- Yüzey Muayenesi: Piston çubuğunu her ay bir yüzey sertlik testi kullanarak çizikler / delikler için kontrol edin (Ra ≤0.8 μm kabul edilebilir). Krom kaplama dokunuşları ile küçük hasarları tamir edin; çubukları derin çiziklerle değiştirin (> 0,1 mm).   

 

4.2 Kirlilik Kontrolü

- Sıvı Filtrasyonu: Hidrolik devrede yüksek verimli filtreler (10 μm mutlak) kullanın ve her 500 saatte bir değiştirin. ISO 4406'ya göre çeyrek yıllık sıvı temizliğini test edin (hedef: ≤18/15/12 endüstriyel sistemler için).   

- Su Kaldırma: Ne girmesini önlemek için rezervuara kurutma cihazı takın. Su içeriği deponun altından aylık olarak boşaltın (% 0,1'i aşıyorsa).   

 

4.3 Kurulum ve Hizalama

- Montaj Hassasiyeti: Ön flanş veya trunnion monte edilmiş silindirler için, bir lazer hizalama aracı kullanarak silindir ve yük (≤0.1 mm / m akış) arasındaki koaksiyeliği sağlayın. 0,2 mm/m'den fazla yanlış hizalama, çubuk aşınmasını 3 kat arttırır.   

- Tork Kontrolü: Bir tork anahtarı kullanarak OEM tarafından belirtilen torka (örneğin, M12 cıvataları için 25 N · m) uç kapağı / flanş cıvatalarını sıkıştırın - aşırı sıkıştırma mühürlük oluklarını bozuyor; az sıkıştırma statik sızıntılara neden olur.   

 

4.4 Düzenli Muayeneler

- Görsel Kontrollar: Haftalık sızıntı, çubuk korozyonu veya yağ lekeleri için kontrol edin. Gizli sızıntıları tespit etmek için bir UV boya testi kullanın (hidrolik sıvıya boya ekleyin, UV ışığı ile tarayın).   

- Basınç Testi: Silindiri, bozulmadan önce zayıf kaynakları veya mühürlemenin bozulmasını tespit etmek için her yıl nominal basıncının% 110'unda (ISO 10099'a göre) test edin.