Teknik analizler of Booster silindirleri: Çalışma İlkeleri, Uygulama Senaryoları ve Bakım Kılavuzları

 

- I.Çalışma İlkeleri ve Performans Özellikleri

Bir güçlendirici silindir, hidrolik ve pnömatik kuvvetlerin kombinasyonu ile basınç amplifikasyonunu sağlayan son derece verimli bir bileşendir. Temel prensibi, basıncı dönüştürmek için farklı kesit alanlarının oranını kullanan Pascal yasasına dayanır. Sıkıştırılmış hava büyük alanlı bir piston üzerinde etkilediğinde, küçük alanlı piston sonu, artan basıncın düzinelerce katını çıkarabilir.Örneğin, büyük ve küçük pistonların alan oranı 10: 1 ise, 10 MPa giriş hava basıncı 100 MPa yüksek basınç çıkışı elde edebilir.

Bu bileşenin çalışma frekansı genellikle dakikada 10-70 kez arasındadır, çıktı kuvveti 1 ila 100 ton arasında değişir, eylem hızı 50-1000 mm / s'ye ulaşabilir ve çift eylem moduna sahiptir. Geleneksel hidrolik sistemlerle karşılaştırıldığında, booster silindirleri karmaşık yağ devreleri gerektirmez ve doğrudan hava kaynağı tarafından tahrik edilir. Sadece pnömatik sistemin temizliği ve çevre dostu avantajlarını korumakla kalmaz, aynı zamanda hidrolik sistemin yüksek çıkış özelliklerine de sahiptirler.

II. Temel Avantajlar ve Sınırlamalar

Avantaj Analizi:

1. Yüksek verimlilik ve kararlılık: Çıkış basıncı doğrusal olarak kontrol edilebilir ve tekrarlanabilirlik doğruluğu ±% 1 'e ulaşabilir.

2. Enerji Tasarrufu ve Çevre Koruma: Yağ kirliliği olmadan hava kaynağı tarafından tahrik edilen enerji tüketimi geleneksel hidrolik sistemlerden% 40 daha düşüktür.

3. Kompakt Yapı: Entegre tasarım, montaj alanının% 50 'sini tasarrufu sağlar.

4. Kolay Bakım: Sadece hava kaynağı arıtma bileşenleri ve mühürlerin düzenli olarak denetlenmesi gerekir.

Kullanım kısıtlamaları:

1. Vek aralığı, piston yapısı ile sınırlıdır ve genellikle 500 mm 'den fazla değildir.

2. Maksimum çıkış gücü 100 ton ile sınırlıdır. Aşırı ağırlık yükleri için, çok silindirli paralel bir şema gereklidir.

III. Tipik endüstriyel uygulama senaryoları

1. Hassas Kalıplama: 3C ürün kılıflarının dökülmesi, konektör terminallerinin damgası.

2. Metal İşleme: Otomobil levha metal düzeltmesi, havacılık alüminyum bükme (± 0,1 mm doğruluğu).

3. Montaj ve Denetim: Yoluşların müdahale montajı, elektronik ürünlerin hava geçirmezliği testi.

4.Özel Süreçler: Grafit kalıplarının preslenmesi, kompozit malzemelerin sıcak preslenmesi ve sertleştirilmesi.

IV. Teknik Özellikler Seçimi

1.Çıkış Gücü Hesaplaması: Kalıpın temas alanına × gerekli birim basıncına dayanarak.

2. Stroke Matching: Malzeme rebound ile başa çıkmak için% 10 vuruş marjı bırakın.

3. Hız Gereksinimleri: Hızlı prototipleme için 500-800 mm / s hız önerilir; hassas işleme için 200-300 mm / s hız seçilir.

4.Çevreye Adaptasyon: Yüksek sıcaklık atölyeleri için ısı dayanıklı mühür halklar (-20 °C ila 150 °C) seçilmelidir.

- V. Bakım Ana Noktaları

1. Günlük İnceleme:

- Haftalık üçlü ünitenin yağ sis seviyesini kontrol edin.

- Piston çubuğunun düzlüğünü aylık olarak ölçün (sapma ≤0.02 mm / m).

2. Sorun giderme kılavuzu:

- Düşük Çıkış Gücü: Öncelikle hava kaynağı basıncının 0.4 - 0.6 MPa arasında stabil olup olmadığını kontrol edin.

- Yavaş Eylem: Solenoid valf filtresi ekranını temizleyin (500 saatlik bir bakım döngüsü önerilir).

- Anormal Gürültü: Kılavuz rulmanının yağlayıcı yağ durumunu kontrol edin (sıcaklığa dayanıklı bir tip önerilir).

3. Güvenlik düzenlemeleri:

- Basınç sınırının ötesinde kullanmayın (kırmızı uyarı çizgisi maksimum basınç değerini gösterir).

- Bakım sırasında çift basınç salınması (hava devresi + hidrolik devre) gereklidir.

VI. Teknolojik Gelişme Trendleri

Endüstri 4.0 'ın ilerlemesiyle birlikte, akıllı güçlendirici silindirler yavaş yavaş popüler hale geliyor. Basınç sensörleri ve IoT modülleri ile entegre cihazlar şunları başarabilir:

- Gerçek zamanlı çıkış gücü izleme (±% 1 FS doğruluğu).

- Tahmin edici bakım anımsatıcıları ( titreşim spektrum analizi aracılığıyla).

- Bulut tabanlı parametreler optimizasyonu (process curves ' in big data analizi temelinde).

Booster silindir teknolojisinin makul uygulanması, işletmelerin damgalama verimliliğini% 30 oranında artırmasına ve enerji tüketim maliyetlerini% 15 oranında azaltmasına yardımcı olabilir.Özellikle yeni enerji araç pil kutularının kalıplanması ve fotovoltaik silikon dilimlerinin kaynaklanması gibi gelişmekte olan üretim alanları için uygundur.