Hidrolik silindirlerde en yaygın başarısızlık, hidrolik sıvı sızıntısıdır ve endüstriyel ve mobil uygulamalarda silindirle ilgili tüm aksama sürelerinin% 40-60 'ını oluşturur. Bu başarısızlık öncelikle aşınmış veya hasarlı contalar, yanlış hizalama veya yüzey bozulmasından kaynaklanır ve sistem verimliliğini, sıvı tüketimini ve çevresel uyumu doğrudan etkiler. Aşağıda, bu temel arıza modunun, temel nedenlerinin, ilgili ikincil arızaların ve endüstriyel sınıf önleme stratejilerinin yapılandırılmış bir dökümü yer almaktadır.  

 

 

1. Çekirdek Arızası: Hidrolik Sıvı Sızıntısı  

Sıvı, sızdırmaz odalardan (kapak ucu, çubuk ucu) çıktığında hidrolik sızıntı meydana gelir. silindir, basınç tutma ve kuvvet çıkışını bozar. Konuma ve kök nedene göre kategorize edilir ve mühürle ilgili sorunlar en yaygın olanıdır.  

 

1.1 Anahtar Sızıntı Konumları ve Nedenleri  

| Sızıntı Konumu | Birincil Kök Nedenleri |  

|-------------------------|-------------------------------------------------------------------------------------|  

| Çubuk Ucu (Dinamik Conta) | - Aşırı sürtünme veya kirlenme nedeniyle aşınmış çubuk contaları (poliüretan / PE). < br > - Conta kontağını kıran çizik / hasarlı piston çubuğu yüzeyi (enkazdan veya yanlış hizalamadan). < br > - Yanlış conta montajı (bükülmüş O-ringler, yanlış oluk derinliği). |  

| Kapak Ucu (Statik Conta) | - Termal yaşlanmadan (> 80 ° C) bozulmuş statik contalar (O-halkalar, yedek halkalar) veya hidrolik sıvı ile kimyasal uyumsuzluk. < br > - Gevşek flanş / uç kapağı cıvataları (conta sıkıştırmasını azaltır). < br > - Korozyona uğramış conta olukları (conta ve silindir namlusu arasında boşluklar oluşturur). |  

| Namlu-Piston Arayüzü | - Aşırı piston yanal hareketi nedeniyle (yanlış hizalama nedeniyle) aşınmış piston contaları. < br > - Contanın çevresel temasını kıran yuvarlak namlu (basınç yorgunluğundan). |  

 

1.2 Sızıntının Etkileri  

- Verimlilik Kaybı:% 10 'luk bir sızıntı oranı, sistem basıncını% 15-20 oranında azaltabilir, silindir kuvveti çıktısını kesebilir ve strok hızlarını yavaşlatabilir (örneğin, 100 mm' lik bir delik silindiri 7-10 kN uzatma kuvvetini kaybedebilir).  

- Sıvı Atık: Küçük bir çubuk ucu sızıntısı (0,1 L / s), işletme maliyetlerini artırarak yılda 876 L hidrolik sıvı israf edebilir.  

- Çevre ve Güvenlik Riskleri: Sızan sıvı çalışma alanlarını kirletir (örneğin, fabrika zeminlerinde veya şantiyelerde petrol sızıntıları) ve düzenleyici standartları ihlal eder (örneğin, ABD 'deki EPA dökülme sınırları).  

 

 

2. İkincil Ortak Hatalar (Sızıntı veya Kötü Bakımla Bağlantılı)  

Sızıntı en sık görülen sorun olsa da, diğer arızalar genellikle kök nedenlerinden (örneğin, kirlenme, yanlış hizalama) veya ihmal edilmiş bakımdan kaynaklanır.  

 

2.1 Piston Çubuğu Aşınma ve Hasar  

Bu arıza, silindir sorunlarının% 25-30 'unda meydana gelir ve doğrudan çubuk ucu sızıntısına katkıda bulunur:  

- Kök Nedenleri:  

  1. Kirlenme: Hidrolik sıvıdaki toz, metal parçacıkları veya kum, çubuğun krom kaplı yüzeyini (sertlik > 50 HRC) çizerek contanın sıkı temasını kırar.  

  2. Yanlış hizalama: Radyal yükler (merkez dışı montajdan) çubuğun çubuk kılavuz burcuna sürtünmesine, çubuğun yüzeyini ve burcunu takmasına neden olur.  

  3. Korozyon: Neme, tuza veya kimyasallara (örneğin denizcilik veya tarım uygulamalarında) maruz kalmak, krom kaplamayı aşındırarak enkazı hapseden çukurlar oluşturur.  

- Etki: Aşınmış çubuklar, sızdırmazlık arızasını hızlandırarak daha ciddi sızıntıya ve yük altında nihai çubuk bükülmesine yol açar.  

 

2.2 Hidrolik Sıvı Kirliliği  

Kirlenme (katı parçacıklar, su, hava) bir "kök neden çarpanı" dır - tüm silindir arızalarının% 30-40 'ını tetikler (sızıntı ve çubuk aşınması dahil):  

- Katı Parçacıklar (> 10 um): Tıkalı conta olukları, çizik namlu / piston yüzeyleri ve aşındırıcı hareketli parçalar (örneğin, 20 um metal parçacık, namlunun bilenmiş yüzeyini puanlayarak piston conta bütünlüğünü kırabilir).  

- Su (hacimce >% 0,1): Hidrolik sıvı katkı maddelerini bozar, çelik bileşenlerin aşınmasına neden olur ve poliüretan contaları yumuşatır (ömürlerini% 50 azaltır).  

- Hava: Düzensiz piston hareketine (örn. sarsıntılı uzatma / geri çekme) ve kavitasyona (piston yüzeyine çöken ve mikro çukurlaşmaya neden olan kabarcıklar) yol açan "havalandırma" oluşturur.  

 

 

3. Özel Silindirlerde Arıza: Haddelenmiş ve Kaynaklı İnşaat  

Haddelenmiş ve kaynaklı silindirler (büyük çaplı uygulamalar için kullanılır, örneğin, > 200 mm ID), yapılarına bağlı benzersiz arıza modlarına sahiptir:  

- Zayıf Kaynak Eklemleri: Kötü kaynak penetrasyonu (düşük kaliteli imalatta yaygındır), namlu ucu kaynağında stres konsantrasyonları yaratır. Tekrarlanan basınç döngüleri (uzatma / geri çekme) kaynak çatlamasına neden olarak feci sızıntıya yol açar.  

- Namlu Deformasyonu: İnce duvarlı haddelenmiş variller (10 mm kalınlık) yüksek basınç altında deforme olabilir (> 30 MPa) ve sıra dışı hale gelebilir. Bu, piston conta temasını kırar ve eşit olmayan aşınmaya neden olur.  

- Kök Nedeni: Yetersiz kaynak sonrası ısıl işlem (gerilimi azaltmak için) veya düşük dereceli yapısal çelik kullanımı (örneğin, ST52 yerine Q235) kaynak ve namlu dayanıklılığını azaltır.  

 

 

4. Endüstriyel Sınıf Önleme Stratejileri  

Silindir arızalarının - özellikle de sızıntının - önlenmesi, proaktif, standartlarla uyumlu bir yaklaşım gerektirir:  

 

4.1 Mühür ve Bileşen Bakımı  

- Contanın Değiştirilmesi: Dinamik contaları (çubuk / piston) ve statik contaları değiştirmek için OEM aralıklarını (tipik olarak 2.000-3.000 çalışma saati) izleyin. Hidrolik sıvıyla uyumlu contalar kullanın (örneğin, yüksek sıcaklıklar için Viton® , kimyasal direnç için Teflon).  

- Yüzey Muayene: Bir yüzey pürüzlülük test cihazı kullanarak piston çubuğunu aylık olarak çizikler / çukurlar açısından kontrol edin (Ra ≤ 0.8 um kabul edilebilir). Krom kaplama rötuşlarıyla küçük hasarı onarın; çubukları derin çiziklerle değiştirin (> 0,1 mm).  

 

4.2 Kirlilik Kontrolü  

- Sıvı Filtrasyonu: Hidrolik devrede yüksek verimli filtreler (mutlak 10 um) kullanın ve bunları her 500 saatte bir değiştirin. ISO 4406 'ya göre sıvı temizliğini üç ayda bir test edin (hedef: endüstriyel sistemler için18/15/12 ).  

- Su Giderme: Nem girişini önlemek için rezervuara kurutucu bir havalandırma takın. Suyu aylık olarak rezervuar altından boşaltın (su içeriği% 0,1 'i aşarsa).  

 

4.3 Kurulum ve Hizalama  

- Montaj Hassasiyeti: Önden flanşlı veya muyluya monte edilmiş silindirler için, bir lazer hizalama aleti kullanarak silindir ve yük (0,1 mm / m akış hızı) arasında koaksiyelliği sağlayın. 0,2 mm / m 'yi aşan yanlış hizalama, çubuk aşınmasını 3 kat artırır.  

- Tork Kontrolü: Bir tork anahtarı kullanarak uç kapağı / flanş cıvatalarını OEM tarafından belirtilen torka (örneğin, M12 cıvatalar için 25 N · m) sıkın - aşırı sıkma, conta kanallarını bozar; az sıkma statik sızıntılara neden olur.  

 

4.4 Düzenli Denetimler  

- Görsel Kontroller: Haftalık sızıntı, çubuk korozyonu veya yağ lekeleri olup olmadığını kontrol edin. Gizli sızıntıları tespit etmek için bir UV boya testi kullanın (hidrolik sıvıya boya ekleyin, UV ışığıyla tarayın).  

- Basınç Testi: Zayıf kaynakları belirlemek veya arızadan önce bozulmayı kapatmak için silindiri yıllık olarak anma basıncının% 110 'unda (ISO 10099' a göre) test edin.